Quand un acheteur demande des « microbilles de verre pour marquage », la réponse honnête est : laquelle des deux ? Les billes en surface et en prémélange finissent dans la même bande, mais ce sont deux produits distincts, avec des spécifications, des tables de tamisage et des rôles différents. Prendre l’une pour l’autre est l’une des erreurs les plus courantes — et les plus coûteuses — du métier.
La répartition des rôles
Les billes en surface (drop-on, ou appliquées en surface) sont dispersées sur le marquage tant que le liant est encore chaud ou humide. Elles sont partiellement noyées, partiellement exposées. La partie exposée étant en surface, les phares les frappent immédiatement et la ligne est lumineuse dès la nuit de sa pose.
Les billes en prémélange (internes) sont incorporées au revêtement avant application — mélangées au thermoplastique en usine, ou à la peinture à la préparation. Les premiers mois, elles contribuent peu à la réflexion visible, puisque la couche de surface fait le travail. Leur fonction est différée : à mesure que la circulation polit la surface et que les billes supérieures s’usent, les billes internes sont progressivement exposées et prennent le relais.
Une ligne uniquement en surface s’assombrit dès que cette couche s’érode. Sur une route chargée, cela peut arriver en un an. Une ligne uniquement en prémélange démarre faible. La spécification qui fonctionne, c’est les deux, en proportions définies.
GB/T 24722-2020 définit les deux types séparément
La norme nationale chinoise assigne explicitement les deux rôles :
| Type | Usage prévu selon GB/T 24722-2020 |
|---|---|
| Type 1 | Billes en surface pour revêtements thermoplastiques, bi-composants et à l’eau |
| Type 2 | Billes en prémélange pour revêtements thermoplastiques et bi-composants |
| Type 3 | Billes en surface pour revêtements à base de solvant |
| Type 4 | Billes nuit humide, utilisées en combinaison avec des billes classiques, en surface, pour revêtements thermoplastiques et bi-composants |
Notez l’existence du type 3. Les revêtements à solvant ont leur propre nuance de surface — une raison de plus pour laquelle une simple ligne « billes » sur un bon de commande est une mauvaise idée.
Les tables de tamisage ne sont pas interchangeables
C’est le point qui piège les gens. Les deux types sont granulés différemment, et l’écart n’est pas cosmétique.
Type 1 (surface) :
| Fraction | Pourcentage massique |
|---|---|
| S > 850 µm | 0 |
| 850 µm ≥ S > 600 µm | 15 % – 30 % |
| 600 µm ≥ S > 300 µm | 30 % – 75 % |
| 300 µm ≥ S > 106 µm | 10 % – 40 % |
| 106 µm ≥ S | 0 – 5 % |
Type 2 (prémélange) :
| Fraction | Pourcentage massique |
|---|---|
| S > 600 µm | 0 |
| 600 µm ≥ S > 300 µm | 50 % – 90 % |
| 300 µm ≥ S > 150 µm | 5 % – 50 % |
| 150 µm ≥ S | 0 – 5 % |
Les billes de surface sont plus grossières, avec une queue jusqu’à 850 µm. Celles de prémélange sont coupées au-dessus de 600 µm et se concentrent entre 300 et 600 µm. C’est logique physiquement : une bille de prémélange doit être assez petite pour tenir dans le film sans le percer prématurément.
Quand l’édition 2020 a remplacé celle de 2009, elle a déplacé la masse vers les fractions grossières dans les deux types. Pour le type 1, la fraction 600–850 µm est passée de 5 %–30 % à 15 %–30 %, et celle de 300–600 µm de 30 %–80 % à 30 %–75 %. Pour le type 2, la fraction 300–600 µm est passée de 40 %–90 % à 50 %–90 %. La direction est délibérée : les billes plus grossières offrent une meilleure rétroréflexion, la norme a donc desserré le haut de la fourchette.
Combien de chaque
Teneur en prémélange
Les chiffres varient selon la classe de marquage, et il vaut la peine de préciser quel chiffre s’applique à quelle situation.
- GB/T 16311-2024 exige que les marquages thermoplastiques rétroréfléchissants contiennent au moins 30 % de billes en prémélange en masse.
- Un cahier des charges d’appel d’offres public municipal a fixé l’ajout minimal de billes internes à 20 % minimum.
- Un schéma technique de l’administration routière de Ganzhou exigeait une utilisation de billes supérieure ou égale à 30 % du revêtement.
- Un dossier de conception autoroutière standard spécifiait une teneur en prémélange supérieure ou égale à 30 %, avec une sphéricité d’au moins 80 %.
- Une conception autoroutière haute performance et longue durée allait bien plus loin : teneur en prémélange supérieure ou égale à 48 %, répartie en 212–850 µm à 30 % (sphéricité ≥80 %) et 850–1700 µm à 18 % (sphéricité ≥90 %).
- La fourchette pratique couramment citée pour les thermoplastiques est de 20 %–30 % en masse, les types prémélange étant incorporés à 18 %–25 %.
Le résumé défendable : le plancher normatif est de 30 %, et les projets réels vont d’environ 20 % à 48 % selon la classe de marquage et la durée de vie visée. Si un projet spécifie une conception longue durée, attendez-vous à ce que la fraction prémélange monte bien au-dessus du minimum.
Dosage en surface
- Un schéma technique autoroutier de Ganzhou et un cahier des charges public exigeaient tous deux un dosage total en surface supérieur ou égal à 0,4 kg/m², appliqué par double projection — grosses billes d’abord, fines ensuite.
- La pratique du secteur recommande couramment 0,3–0,4 kg/m².
- Le guide d’un fabricant situe les lignes planes à 280–320 g/m².
- La revue chinoise à comité de lecture cite un optimum de 0,37–0,45 kg/m².
- Une conception longue durée haute performance demandait au moins 600 g/m² — un cas isolé reflétant une exigence inhabituelle, pas une règle générale.
- Pour référence, la pratique américaine documentée par le TxDOT situe les débits de billes autour de 6–12 lb par 100 ft² pour les thermoplastiques, davantage pour peintures et époxys — soit environ 0,29–0,59 kg/m².
Plage consensuelle : 0,3–0,45 kg/m². Plus n’est pas mieux. La revue chinoise est explicite : un surdosage fait s’empiler et se chevaucher les billes, ce qui réduit leur ancrage dans le revêtement, force la lumière à travers des réfractions internes répétées et réduit fortement le taux de réflexion effectif. Les lignes surchargées retiennent aussi la poussière et grisent.
La variable qui décide de l’efficacité : l’ancrage
Aucun des deux types ne fonctionne s’il est enfoui ou flottant. La profondeur d’ancrage est la variable de chantier la plus maîtrisable, et les exigences convergent.
- Un schéma de l’administration routière de Ganzhou l’énonce comme exigence obligatoire : la partie de la bille ancrée dans le revêtement doit représenter 40 %–60 % du diamètre ; sinon, la température du revêtement au moment de l’application doit être ajustée et un essai validé avant la production complète.
- Un dossier de conception autoroutière spécifie une profondeur d’enfoncement de 55 %–60 % du diamètre.
- Les guides du secteur convergent vers 50 %–60 % noyés, le reste exposé pour capter les phares.
- Le TxDOT retient 60 % du diamètre comme optimum.
Les modes de défaillance sont asymétriques. Les billes insuffisamment ancrées réfléchissent dans toutes les directions au lieu de revenir vers le conducteur, et sont rapidement usées par la circulation. Les billes trop enfoncées réfléchissent encore, simplement moins. Le TxDOT est direct : s’il faut se tromper, mieux vaut trop profond que trop superficiel.
Contrôler la profondeur sur chantier
L’ancrage ne se mesure pas au laboratoire après coup — il se règle pendant l’application, par la température du revêtement, le moment de projection et l’épaisseur. Trois contrôles pratiques :
Le moment. Les billes doivent tomber tant que le revêtement est semi-solide. Un schéma technique de Ganzhou exige que l’opération soit achevée dans les 10 à 30 secondes suivant l’application. La pratique pointe le moment juste après le passage de la roue arrière de la machine, et recommande une planche d’essai. Trop tôt, les billes s’enfoncent totalement ; trop tard, elles restent en surface et tombent.
La température. Elle régit la viscosité, qui régit la vitesse d’enfoncement. Les guides pour thermoplastiques vont d’environ 180–220 °C, une autre source donnant 200–205 °C au printemps et en automne, environ 200 °C en été et 210–215 °C en hiver. Un dossier autoroutier spécifie 200 °C ± 10 °C. Au-dessus de 230 °C environ, le revêtement devient trop fluide et les billes coulent au fond ; en dessous de 180 °C environ, il est trop visqueux pour qu’elles s’installent.
L’épaisseur. Les billes ont besoin de profondeur. Les conceptions autoroutières demandent typiquement 2,0–2,5 mm, et un schéma de Ganzhou spécifiait 2,0 mm pour les marquages courants. Une ligne fine n’a pas d’espace d’enfoncement : les billes grossières ne peuvent pas s’ancrer et seront perdues — même si la lecture initiale semble bonne.
Pourquoi 0,4 kg/m² s’applique en deux passes
Le schéma technique gouvernemental et le cahier des charges exigent tous deux une double projection, grosses puis fines. Le raisonnement est simple : les grosses billes donnent une lecture rétroréflexive initiale plus élevée et dépassent assez pour capter la lumière ; les fines comblent les vides. Une projection unique, ou dans le mauvais ordre, laisse les grosses billes sans support et plus faciles à déloger.
Si vous achetez, dites-nous quatre choses
Surface ou prémélange, la classe RI, la fraction granulométrique requise, et la norme du marché de destination. Avec ces quatre éléments, un fournisseur peut chiffrer sur une base vérifiable plutôt qu’une ligne « microbilles » générique. Envoyez la méthode de marquage et la RL visée : nous reviendrons avec une nuance précise, et un sachet échantillon si vous voulez d’abord réaliser une planche d’essai.